In het hart van de Beemsterpolder, omringd door werelderfgoed, ligt de kaasmakerij van CONO Kaasmakers. Hier, op deze historische grond, wordt de beroemde Beemsterkaas geproduceerd — een proces dat diepgeworteld is in traditie, maar tegelijkertijd blijft vernieuwen. Een recent voorbeeld van deze innovatie is de ingebouwde liftinstallatie in de poedermakerij en de aanleg van een nieuwe hygiënesluis, gerealiseerd in samenwerking tussen CONO en bouwbedrijf K_Dekker.

“Onze melkstroom is constant,” vertelt Tijs Roeland, Manager Techniek & Projecten bij CONO, terwijl hij langs imposante melkbuizen loopt. “Elke dag ontvangen we hier 1,1 miljoen liter melk. Koeien geven immers 24/7 melk, en wij kunnen simpelweg niet even stoppen. De productie moet dus altijd doorlopen, ook tijdens bouwprojecten. Stilstand is simpelweg geen optie.”

Rick Zutt, bedrijfsleider kleinbouw bij K_Dekker, onderstreept de bijzondere dynamiek van het project: “We zijn heel vroeg in het proces aangehaakt. Alles is prefab voorbereid om de bouwtijd op locatie zo kort mogelijk te houden. De lift moest midden in de productietoren komen, zonder dat we de productie stil konden leggen. Dat vergt een enorme mate van voorbereiding en precisie.”

De rol van de poedermakerij

De poedermakerij vormt een essentiële schakel binnen CONO. Hier wordt melk die niet direct tot kaas wordt verwerkt, zorgvuldig omgezet in melkpoeder, zodat elke liter optimaal benut wordt. “De fallback-optie,” noemt Tijs het met een glimlach. “En ook die poeder is een waardevol product dat we actief in de markt zetten.”

Het proces vraagt om uiterste precisie: de melk wordt eerst gezuiverd, vervolgens geconcentreerd en uiteindelijk gedroogd tot poeder. Dit poeder wordt ingezet voor uiteenlopende toepassingen. Tijs legt uit: “Het stelt ons in staat om flexibel te zijn in de markt en maximale waarde te halen uit onze melkstromen. Geen druppel gaat verloren.” De poedermakerij draait continu, net als de rest van de fabriek, en is daarmee een onmisbare schakel in het streven van CONO naar volledige benutting en duurzaamheid van hun producten.

Techniek en voorbereiding: de nieuwe liftinstallatie

Om de liftinstallatie succesvol te integreren, werd de bouwplek zorgvuldig afgeschermd met robuuste stalen frames en luchtdichte folies. Zelfs het bestaande noodtrappenhuis moest tijdelijk worden vervangen. “Veiligheid staat hier altijd op de eerste plaats,” benadrukt Tijs. “We werken met strikte hygiëne-eisen en elke stap moet minutieus worden gepland en uitgevoerd, elke dag opnieuw.”

Van buitenaf oogt de kaasmakerij bescheiden, maar schijn bedriegt: ondergronds strekt het complex zich uit tot wel tien meter diepte. “Onze fabriek is eigenlijk binnenstebuiten gebouwd,” glimlacht Tijs. “Waar je normaal naar boven bouwt, zijn wij de grond in gegaan. Dat maakt het werk uitdagender, maar biedt tegelijkertijd unieke voordelen op het gebied van temperatuurbeheersing en duurzaamheid.”

Een groot deel van de operatie draaide om uiterste precisie en doordachte voorbereiding. “We hebben een volledige 3D-scan van de ruimte gemaakt,” vertelt Rick. “Alles moest tot op de millimeter kloppen. Als de liftinstallatie niet had gepast, zaten we met een immens probleem. Daarom is alles in 3D ontworpen en in de fabriek geprefabriceerd.” Met een kraan werden het trappenhuis en de liftinstallatie uiteindelijk via een speciaal geopend dakdeel naar binnen gehesen. Binnen zes weken was de klus geklaard, zonder ook maar één dag productieverlies.

Flexibiliteit en samenwerking

Naast de lift werkte K_Dekker ook intensief mee aan de vernieuwing van de kristallisatietanks. Deze tanks spelen een cruciale rol in het proces waarbij restproducten uit de kaasproductie verder worden verwaard. “We werken steeds vaker met tijdelijke productieschema’s,” licht Tijs toe. “Dan produceren we bijvoorbeeld vloeibare producten in plaats van poeder om renovatiewerkzaamheden mogelijk te maken. Dit vergt een enorme flexibiliteit van onze medewerkers.”

De samenwerking tussen CONO en K_Dekker wordt gekenmerkt door een gedeelde visie op duurzaamheid, veiligheid en transparantie. “Niet iedere aannemer kan zomaar binnen deze muren werken,” benadrukt Tijs. “Je moet begrijpen hoe kritisch voedselveiligheid hier is. Iedere handeling telt mee.”

Vooruitblik: elektrificatie

De blik is echter ook stevig op de toekomst gericht. Zo werkt CONO momenteel aan een volledige elektrificatie van de fabriek. “We gebruiken nu nog veel stoom,” legt Tijs uit, terwijl hij wijst naar de immense installaties. “Maar met onze nieuwe, versterkte stroomaansluiting kunnen we straks alles via warmtepompen en elektrische boilers doen. Daarmee zetten we een enorme stap richting CO2-reductie.”
Door restwarmte slim terug te winnen, wordt bovendien veel energie bespaard. “En het mooiste is,” lacht Tijs trots, “de smaak en kwaliteit van onze Beemsterkaas blijven exact hetzelfde. Daar doen we geen enkele concessie aan. De consument zal niets merken, behalve dan dat onze kaas nog duurzamer geproduceerd wordt.”

Vakmanschap en samenwerking

 Wat is het geheim van CONO? Tijs hoeft niet lang na te denken: “Nuchterheid, vakmanschap en nooit concessies doen aan kwaliteit. We werken met passie en respect voor ons product. En dat proef je terug in iedere hap Beemsterkaas.”

De samenwerking met K_Dekker geldt inmiddels als een schoolvoorbeeld van hoe moderne bouwprojecten in complexe voedselomgevingen kunnen slagen. Rick vat het treffend samen: “Als je elkaar snel weet te vinden, problemen direct benoemt en samen zoekt naar oplossingen, kun je samen echt hele mooie dingen bouwen. Dat is waar ons partnerschap op gestoeld is, en dat zie je terug in de samenwerking.”